К атегория:
Козловые краны
Подкрановые пути козловых кранов
От правильно выбранной конструкции подкрановых путей в значительной степени зависят общие расходы по эксплуатации кранов, а от правильной укладки и содержания путей - их безаварийная работа.
Рельсовый подкрановый путь состоит из нижнего и верхнего строений. Нижнее строение включает подготовленное (спланированное и уплотненное) земляное полотно, а также устройство водоотвода. В состав верхнего строения входят балластная призма, шпалы, рельсы и рельсовые скрепления. Балластная призма может быть песчаная или щебеночная, причем песчаная допускается лишь для кранов грузоподъемностью до 5 т. Толщина слоя песчаного балласта должна быть не менее 300 мм, щебеночно-гравийного для кранов грузоподъемностью до 5 т-250 мм, для остальных 400 мм. Концы шпал должны быть перекрыты балластом не менее чем на 200 мм.
Работы по устройству подкрановых путей включают подготовку земляного полотна, укладку балластного слоя и шпал, укладку подкранового пути и его заземление, устройство инвентарных тупиков и отводных линеек для концевых выключателей механизма передвижения крана, обкатку рельсового пути, нивелировку, подбивку и рихтовку пути. Подготовленная площадка - земляное полотно,-должна иметь продольный уклон не более 0,5%, а поперечный уклон в сторону водостока до 1%. Уклон боковых сторон балластной призмы из песка и гранулированного шлака должен быть 1:2 - 1:3; из щебня и гравия - 1:1,5.
Рекомендуемое расстояние между шпалами 500 - 700 мм в зависимости от величины давления на ходовые колеса крана. Тип рельсов для подкрановых путей принимается в зависимости от давления на ходовое колесо крана: при равнодействующей давления до 22 тс - Р43(ГОСТ 7173-54); от 23 до 25 тс-Р50 (ГОСТ 7174-65); от 26 до 37 тс - Р65 (ГОСТ 8161-63).
На рельсах должны быть устроены четыре тупиковых упора на расстоянии не менее 1500 мм от концов рельсов, а также выключающие линейки для концевых выключателей. Линейки должны устанавливаться так, чтобы расстояние от буферной части крана до тупиковых упоров при срабатывании концевых выключателей было не менее 1500 мм.
Недостатки подкрановых путей на деревянных шпалах: – значительная трудоемкость и продолжительность устройства и разборки (на изготовление одного звена подкранового пути затрачивается до 80 чел-ч); – большой расход балласта, который в условиях строительной площадки, как правило, не используется повторно; – малый срок службы деревянных шпал (до 2-х лет); – высокая стоимость эксплуатации.
Инвентарные железобетонные звенья подкранового пути имеют железобетонные шпалы переменного сечения из бетона марки 400 длиной 1300 мм. Они соединяются между собой рельсом длиной 6250 мм и продольными стальными стержнями, проходящими в отверстия концов шпал. После установки распорок между шпалами стержни натягивают до усилия 700 - 800 кгс в каждом. Применение таких инвентарных подкрановых путей, несмотря на их более высокую первоначальную стоимость, позволяет получить значительный экономический эффект за счет сокращения расхода балласта, упрощения монтажа и демонтажа, снижения стоимости эксплуатации по сравнению с путями на деревянных шпалах (на 30 - 40%).
К атегория: - Козловые краны
Крановые пути (ещё называют подкрановыми путями) — это комплекс рельсовых направляющих, выстроенных внутри или снаружи здания, которые служат для перемещения кранов и вспомогательного грузового оборудования. Краны двигаются по этим путям, как по рельсам, но в отличие от классических железнодорожных рельсов, крановые пути имеют специальную маркировку, которая означает, что их применение возможно только для кранового оборудования. Типичная маркировка крановых рельс выглядит так — КР-70, КР-80, КР-100, КР-120 и т. д. Числовые значения означают ширину головки рельса, и говорят о прочности и силе конструкции. Так, чем тяжелее крановое оборудование, чем выше его грузоподъёмность, тем шире должна быть головка рельса, и, следовательно, тем прочнее будет конструкция.
Какой материал используется для изготовления крановых путей?
Ввиду того, что крановые пути призваны выдерживать тяжелое крановое оборудование и подвергаться большим нагрузкам, для их изготовления применяются высокопрочные металлы. Большинство крановых направляющих выполняют из высокоуглеродистой стали особого состава. Этот состав содержит необходимый баланс кремния, магния, никеля, серы, фосфора, хрома и меди, который маркируется номером К63. Сталь этой марки идёт только для изготовления крановых путей. Химический состав этого типа стали указан в ГОСТ 4121-96, и не менялся уже много лет. Состав стали для крановых путей обычно статичен и редко содержит какие бы то ни было примеси. В отличие от состава, к примеру, железнодорожных путей, который более дифференцирован в зависимости от разного типа мощности.
У крановых путей есть два главных критерия — прочность и износостойкость. Высокоуглеродистая сталь К63 отвечает этим двум главным требованиям. Для специальных крановых рельсов, создающихся для работы в сложных климатических или заводских условиях, используется легированная рельсовая сталь, которая помимо основных, содержит и вспомогательные компоненты, улучшающие её свойства -марганец, вольфрам, молибден, титан и другие.
Виды крановых путей
Крановые пути могут быть надземными или наземными.
Надземные крановые пути
Как следует из названия, этот вид крановых путей располагается над землёй, и проектируется в специально отведённом для них помещении. Надземные пути устанавливаются для большинства типовых и ряда специализированных подвесных или опорных кранов. При проектировании надземного крана огромную роль играет помещение, в котором его предстоит устанавливать. В качестве объекта установки крановых путей может служить самостоятельное типовое сооружение, или специально созданное для этих целей строение.
Надземные краны включают в себя следующие составляющие:
- колонны для опорных подвесных кранов или стропильные балки для подвесных кранов;
- балки для кранового пути (по ним будет перемещаться тележка с грузовым устройством и талью или кабина машиниста);
- путевое оборудование, к которому относятся различные указатели и ограничители движения, знаки-предупредители и т. д.;
- направляющие и скрепления на стыках. Скрепления либо упруго связывают направляющие с основанием, либо ограничивают их свободное перемещение в зависимости от конструкционных особенностей.
Монтаж надземных крановых путей
При монтаже надземных крановых путей, сначала проводятся подготовительные мероприятия, которые включают в себя проверку строительной площадки, фундамента, проведение геодезических съёмок. Затем следует приём работ и подписание актов. Сам монтаж начинается с установки главных несущих колонн, по завершению чего также проводится геодезическая съёмка и составляются акты. В дальнейшем устанавливаются балки кранового пути, которые тоже формируют несущую основу всей конструкции. На этом же этапе устанавливаются тормозные балки, фермы и проходные галереи. Далее монтируются направляющие кранового пути, которые сначала устанавливаются в проектное положение, а затем свариваются их стыки. Заключительным этапом монтажных работ является установка путевого оборудования.
Наземные крановые пути
Эти пути устанавливаются для специализированных видов кранового оборудования, обычно для башенных, козловых или портальных кранов. Отличие этих путей от предыдущих в том, что основы их конструкции опираются на землю.
В силу того, что наземные крановые пути часто устанавливаются для специализированного кранового оборудования и для работы в стеснённых условиях, при составлении проектной документации на пути, учитываются не только необходимые технические условия, такие как: режимы работы и нагрузка крана, габариты, масса и тип грузов, но и условия эксплуатации будущего сооружения: качество и увлажнённость грунта, сейсмичность, рельеф местности, уровень грунтовых вод и прочие геодезические условия.
К тому, что именуют верхним строением крановых путей относятся все основные балки, направляющие, скрепления и опорные элементы.
Состав путевого оборудования наземных крановых путей шире, чем надземных. Помимо основных элементов, как, например, тупики, ограничители движения, знаки безопасности, в него входят также специальные, к которым относятся лотки для токопроводящих кабелей, системы заземлений, ограждения, элементы, препятствующие опрокидыванию крана в ветреных районах, и прочее.
К атегория:
Выбор кранов
Устройство и схемы подкрановых путей
Перед устройством полотна подкрановых путей рекомендуется закончить все земляные работы и сделать вводы водопровода, канализации, газа и других коммуникаций. Необходимо спланировать площадку, обеспечив отвод ливневых вод.
При засыпке пазух необходимо внимательно следить за тем, чтобы в них не было снега и льда, а грунт для засыпки использовался только талый; в дальнейшем его нужно хорошо утрамбовать, чтобы избежать просадок пути и падения крана.
Для устройства оснований кранов с грузовым моментом до 80 тм достаточно устройства грунтового основания, выравненного песчаной подстилкой. Песчаная подсыпка дешевле щебеночной в 7-8 раз и обеспечивает нормальные условия работы крана на срок до года. На кранах с грузовым моментом свыше 80 тм в качестве балласта рекомендуется применять щебень крупностью 25-70 мм.
Шпалы, в зависимости от типа крана, укладываются на балластный слой на расстоянии 25-45 см друг от друга. Шпалы должны быть сосновые, ошкуренные и антисептированные. В настоящее время широкое распространение получают железобетонные шпалы. При раскладке шпал следует пользоваться специальными клещами или тросовыми петлями.
Расстояние между осями рельс должно быть равно ширине колеи крана с максимально возможным допуском -f-5 мм. Рельсы должны быть уложены параллельно оси подкранового пути. К шпалам следует пришить одну нитку рельсов, а затем по шаблону вторую. Непараллельность рельс вызывает перегрузку механизма передвижения крана и чрезмерный износ ходовых колес.
При укладке рельсов не следует допускать образования «змейки» (расположение рельсов не по одной прямой). В противном случае при движении возможна качка крана. Костыли следует забивать так, чтобы они прижимали рельсы, а не только удерживали их от поперечных перемещений. Чтобы предотвратить воможность расколки шпал, не следует располагать костыли на одной прямой.
Стыковать рельсы следует посредством накладок, которые притягиваются к рельсам болтами. Накладки должны соответствовать типам рельсов. Стык должен, как и в железнодорожных путях, располагаться м^ежду шпалами, сближенными до 15-20 см.
Горизонтальность пути необходимо проверять уровнем или нивелиром. После окончания работ по устройству пути его необходимо обкатать. Для этого по пути несколько раз перемещают башенный кран в обе стороны. После обкатки выверяют и подбивают просевшие шпалы. По условиям техническим и техники безопасности допустимый продольный и поперечный уклоны пути не должны превышать 0,005. На концах пути следует устанавливать упоры для выключения ограничителей передвижения, чтобы кран остановился не ближе, чем на 1 м от тупика.
Схемы устройства подкрановых путей для различных типов кранов приведены на рис. 87. Техническая характеристика их приведена в табл. 20.
Количество потребных материалов и изделий, применяемых для сооружения одного звена подкранового пути (длина 12,5 м), приведено в табл. 21.
Нормы времени и расценки на устройство и разборку одного звена покра-нового пути и рекомендуемый состав звена рабочих приведены в табл. 22 и 23.
Новые решения подкрановых путей
Рис. 87. Схемы устройства подкрановых путей для башенных кранов: а-с грузовым моментом до 60 тонна-метров; б-с грузовым моментом до 100 тонна-метров; в-для тяжелых монтажных и козловых кранов.
Устройство подкрановых рельсовых путей для башенных кранов требует значительного времени и средств. Подкрановые пути составляют около 25% стоимости машино-смены башенного крана на объекте.
Существующие конструкции подкрановых путей на деревянных шпалах не только требуют больших затрат времени и ручного труда, расхода материалов, используемых обычно однократно, но и не обеспечивают необходимой точности укладки и нормальной работы отдельных узлов, а также устойчивости крана в процессе работы.
Отдельными строительными и проектными организациями с целью устранения этих недостатков существующих подкрановых путей разработаны конструкции инвентарных железобетонных подкрановых путей, обеспечивающих срок службы их от 30 до 40 лет.
Таблица 20
Характеристика подкрановых путей башенных кранов
Инвентарные железобетонные пути. Одно звено таких путей состоит из двух железобетонных шпалолежней длиной по 9,25 м каждый, которые укладываются параллельно по ширине пути башенного крана.
Рис. 88. Конструкция шпалолежня (предложение инж. Шептицкого Б. А.)
Конструкция шпалолежня (рис. 88) представляет собой монолитную балку с поперечными балочками длиной по 1,3 м каждая.
На верхней плоскости продольной балки к забетонированным в ней закладным деталям электросваркой крепится стальная полоса 70X40 мм, которая заменяет рельс.
Материалы и изделия, применяемые для сооружения одного звена подкранового пути (длина 12,5 м).
Таблица 21
Примечание. Для крана С-391 рельс узкой колеи Р-15-18 ГОСТ 6368-52 накладки и костыли применяются в соответствии с требованием железной дороги узкой колеи.
Таблица 22
Нормы времени и расценки на устройство одного звена подкранового пути длиной 12,5 м
Таблица 23
Нормы времени и расценки на разборку одного звена подкрановых путей длиной 12,5 м
Для кранов с шириной колеи 3,8, 4,0, 4,5 и 5,0 м нормы времени и расценки приняты Главмосстроем. Ю. Н. Быкова «Скоростная перебазировка
башенных кранов», Госстройиздат, М.. 1958.
По остальным кранам нормы времени и расценки определены интерполяцией.
Шпалолежни по ширине крепятся между собой трубчатыми стяжками. Каждая стяжка имеет болт с двухсторонней резьбой для регулирования ширины колеи.
По длине шпалолежневые звенья стыкуются болтами.
Вес одного шпалолежня составляет 3480 кг.
Перед укладкой шпалолеж-ней основание, на котором они должны быть расположены, необходимо тщательно укатать или утрамбовать.
Шпалолежни погружают на автомашину и укладывают автокраном при помощи траверсы.
Применение инвентарных подкрановых путей в условиях поточного метода жилищного строительства в значительной степени сократит время на разборку, перевозку и устройство подкрановых путей.
Основанием подкрановых путей является напряженно-армированный железобетонный блок.
Блок (рис. 89) представляет собой железобетонные шпалы, соединенные между собой монолитно-краевыми элементами. Краевые элементы подвергаются предварительному напряжению, что обеспечивает трещиностойкость конструкций.
Рис. 89. Конструкция блока подкранового пути (Главленинградстроя).
Блок изготовляется длиной 12,5 и шириной 1,2 м и имеет прямоугольные сквозные окна размером 0,25×0,8 м. При наличии окон можно устанавливать реечные или автомобильные домкраты во время рихтовки или под-штопки путей. Окна одновременно уменьшают вес блока.
Блок вместе с рельсом весит 4,3 г и является достаточно транспортабельным и удобомонтируемым.
Блоки изготовляются в двух вариантах.
Рис. 90. Схема инвентарного подкранового пути:
1-продольная рама; 2-поперечная балка.
По первому варианту рельсы крепятся к блоку специальными лапками и болтами диаметром 20 мм, поэтому смену болтов можно производить сверху, не подкапывая блок и не разбирая рельсовый путь. Рельсы опираются на шпалы посредством металлических закладных крепленых деталей. Крепление предусматривает применение рельсов типа Р-43, Р-50, при этом меняются только размеры прижимных лапок. По второму варианту крепление рельса к блоку жесткое и осуществляется анкерными «усами» из полосовой стали, приваренными к основанию рельса специальными электродами.
Анкерные «усы» заделываются в бетон во время бетонирования блока. Такая конструкция может работать, как единое целое, - железобетонный блок и рельс.
Блоки запроектированы для укладки на песчаный или щебеночный балласт. Хорошая посадка инвентарного блока на балласт затрудняет боковой угон верхнего строения пути. Возникает возможность уменьшить размеры балластного слоя. Увеличенная сопротивляемость сдвигу в поперечном направлении устраняет необходимость применения связей. В случае тяжелого режима работы крана и на слабом основании поперечная связь может быть легко осуществлена.
Нижняя постель блока должна быть шероховатой.
Шероховатость создается засыпкой поверхности незатвердевшего бетона слоем щебня крупностю не выше 10 мм.
Схема инвентарного подкранового пути приведена на рис. 90.
К атегория: - Выбор кранов
